熟膠和耐油橡膠板的區別及產品特性 首先我們來了解下熟膠是什么，簡單點講就是硫化型橡膠，已經硫化的橡膠制品統稱。而耐油橡膠板以橡膠為主體材料(可含有織物、金屬薄板等增強材料)，經硫化而制得的具有一定厚度和較大面積的片狀產品，簡稱膠板。可分為純膠膠板和夾布、夾金屬骨架層膠板等品種；按用途可分為工業膠板和橡膠地板；按顏色可分為紅色，黑色，白色，綠色耐油橡膠板。 耐油橡膠板具有較高硬度，物理機械性能一般，可在壓力不大，溫度為0~+60℃的空氣中工作。由混煉膠經壓延貼合成型或擠出成型，用平板硫化機硫化或用鼓式硫化機連續硫化而制成。色澤：黑色，灰色，綠色，藍色等。 耐油橡膠板廣泛用于工礦企業、門及房屋地面等方面。用作密封膠圈、膠墊、門窗封條和鋪設工作臺及地板。 耐油橡膠板的性能：工作溫度-30℃～80℃；在油類(機油、柴油、、潤滑油)介質中工作，具有密封性和抗膨脹性耐油橡膠板規格： 橡膠板的規格 厚1mm---50mm
若是實踐膠料的硫化不及正硫化，則稱為欠硫;超越橡膠板正硫化，則稱為過硫，橡膠板欠硫和橡膠板過硫都會使膠料的物理機械功能和耐老化功能降低。 膠料到達絕緣橡膠板正硫化所需求的短硫化時刻稱為正硫化時刻。橡膠板正硫化時刻分為理論和技術正硫化時刻。膠料在硫化進程中到達的交聯密度時的硫化時刻稱理論橡膠板正硫化時刻;膠料首要功能到達值的硫化時刻稱技術橡膠板正硫化時刻。 絕緣橡膠板正硫化時刻的斷定可選用硫化膠物理機械功能測定法、儀器法(硫化儀、門尼粘度計)和化學辦法，常用的是物理機械功能法和儀器法。
影響橡膠板壓片操作與質量的因素主要有輥溫、輥速、膠料配方特性與含膠率、可塑度大小等。提高壓延溫度可降低半成品收縮率，膠片表面光滑，但若過高容易產生氣泡和焦燒現象；輥溫過低膠料流動性差，壓延半成品表面粗糙，收縮率增大，輥溫應依生膠品種和配方特性、膠料可塑度大小及含膠率高低而定，通常是配方含膠率較高、膠料可塑度較低或彈性較高者，壓延輥溫宜適當提髙，反之則相反。另外，為了便于膠料在各個輥筒間順利轉移，還必須使各輥筒間保持適當的溫差。如天然膠易包熱輥，膠片由一個輥筒向另一輥筒轉移時，另一輥筒溫度應適當提高些，合成橡膠則正好相反。 橡膠板膠料的可塑度大，壓延流動性好，半成品收縮率低，表面光滑，但可塑度過大又容易產生粘輥現象，影響操作。 橡膠板壓延速度快生產，但半成品收縮變形率大。壓延速度應考慮膠料的可塑度大小和配方含膠率高低而定。配方含膠率較低、膠料可塑度較大時，壓延速度可適當加快。輥筒之間存在速比有助于消除氣泡，但不利于出片的光滑度。為了兼顧兩者，三輥壓延機通常采用中、下輥等速，而供膠的上、中輥間有適當速比。
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